记者：崔明浩
医疗器械研发是关乎生命健康、引领产业升级的核心赛道，每一项技术突破都可能改写行业格局、守护大众福祉。在我国医疗器械向智能化、精准化转型的关键时期，技术专家凌格伟深耕领域多年，以先进技术为刃，破解传统研发痛点，尤其凭借基于数据分析和挖掘算法的医疗器械原型试制平台，推动医疗器械研发全流程提质增效、降本减耗，用科技创新为产业高质量发展注入强劲动力，成为行业内自主创新的标杆人物。
靶向痛点攻坚 智创原型试制新平台
深耕医疗器械研发领域十余载，凌格伟始终聚焦行业“卡脖子”难题，深知传统医疗器械研发模式的诸多桎梏。“传统原型试制多依赖工程师经验判断，不仅周期长、成本高，还常出现原型与临床需求脱节、性能不达标等问题，很多优质研发想法都卡在了原型验证这一关。”凌格伟坦言，尤其是在个性化植入物、微创手术器械等细分领域，传统试制模式难以满足微米级精度、快速交付和合规性要求，严重制约了研发成果的转化效率。
瞄准这一核心痛点，凌格伟深耕数据分析与挖掘算法在医疗研发领域的融合应用，历经数百次试验打磨，成功研发出基于数据分析和挖掘算法的医疗器械原型试制平台，打破了传统研发的经验依赖，实现了原型试制的智能化、精准化与高效化，让“数据驱动研发”成为现实。
在个性化颌骨修复支架研发场景中，该平台的优势展现得淋漓尽致。传统颌骨修复支架原型试制，需先通过手工建模还原患者骨骼形态，再经过多轮开模、加工、调整，不仅耗时长达数周，还难以实现支架与患者骨骼的精准贴合，局部精度往往无法达到±10μm的临床要求，后续还需大量后处理，增加了研发成本与周期。而借助凌格伟研发的原型试制平台，研发团队可快速导入患者CT影像、骨骼参数等多维度数据，通过平台内置的挖掘算法，自动分析骨骼贴合关键点、受力分布规律，精准生成个性化设计方案，同时模拟不同加工工艺对支架精度、强度的影响，筛选最优试制路径。
“过去研发一款个性化颌骨修复支架原型，至少需要28天，成本超过3万元，且合格率仅为60%左右。现在通过这个平台，7天就能完成原型试制，成本降低40%以上，合格率提升至95%以上，还能提前规避材料相容性、结构完整性等合规风险。”合作企业研发负责人介绍，该平台不仅缩短了试制周期，更让原型从“能用上”升级为“用得好”，大幅提升了后续临床试验的通过率。
除个性化植入物领域，该平台在微创手术器械研发中同样发挥着关键作用。此前，某企业研发脑动脉瘤支架时，因支架壁厚低于100μm，传统试制工艺需添加大量支撑结构，拆除支撑时易破坏支架脆弱结构，导致原型报废率居高不下。凌格伟团队借助原型试制平台，通过数据分析挖掘不同材料的成型特性、加工参数与支架性能的关联规律，优化设计方案与加工工艺，实现了低角度免支撑成型，成功解决了支架结构易损坏的难题，将原型报废率从70%降至10%以下，为这款关键医疗器械的快速迭代提供了核心支撑。
创新不止步 构建全流程智能研发生态
作为深耕领域的技术专家，凌格伟的创新从未止步。除原型试制平台外，他还研发了物联网支持的医疗器械零配件工艺验证系统、基于知识图谱的医疗器械迭代升级方案制定系统等多项核心技术成果，形成了覆盖医疗器械研发、试制、测试、迭代全流程的智能化技术体系，并非简单的单点突破，而是构建起全方位的创新生态，推动行业从“传统经验型研发”向“智能数据型研发”转型。
其中，基于知识图谱的医疗器械迭代升级方案制定系统，可整合行业内海量研发数据、临床反馈、合规标准等信息，通过知识图谱技术实现数据关联分析，为企业提供精准的迭代升级建议，避免重复研发，进一步缩短研发周期;物联网支持下的医疗器械零配件工艺验证系统，则可实时监控零配件生产加工全过程，通过数据反馈优化工艺参数，保障零配件质量稳定性，与原型试制平台形成协同效应，全方位提升研发效率与产品质量。
成果落地赋能 彰显专家责任与行业价值
多年来，凌格伟的技术成果已广泛应用于国内数百家医疗器械研发企业、科研机构，累计帮助企业缩短研发周期30%-50%，降低研发成本25%-45%，推动多款高端医疗器械实现快速迭代、落地上市，其中包括多款填补国内空白的个性化植入器械、微创手术器械，不仅为企业创造了显著的经济效益，更让优质医疗器械能够更快走进临床，惠及更多患者。
凌格伟的创新实践为我国医疗器械研发领域树立了标杆，打破了国外在高端医疗器械智能化研发领域的技术垄断，提升了我国医疗器械产业的核心竞争力。同时，他积极分享创新经验，参与行业交流与人才培养，带动一批年轻技术人员投身医疗器械智能化研发领域，为行业培育了宝贵的人才力量。
面对当前医疗器械产业智能化、精准化、普惠化的发展趋势，凌格伟表示，“医疗器械研发关乎生命健康，容不得半点懈怠。未来，我将继续聚焦行业痛点，深耕数据分析、人工智能等先进技术与医疗器械研发的深度融合，推动更多智能化技术成果落地，助力我国医疗器械产业实现跨越式发展，让中国智造守护全民健康。”
